نحوه صحیح جوشکاری با الکترود چگونه است؟

• آماده کردن اینورتر یا دستگاه جوش

در نخستین مرحله، به یک دستگاه جوش یا اینورتر و دو کابل نیاز دارید. تمامی دستگاه‌های جوش مجهز به دو سوکت هستند که نمایانگر قطب مثبت و منفی می‌باشند. بنابراین، با استفاده از دو نوع کابل — یکی انبری و دیگری با گیره — باید کابل انبری را به قطب مثبت و کابل گیره‌دار را به قطب منفی دستگاه جوش متصل کنید. اکنون دستگاه برای روشن و خاموش شدن آماده است.

• آماده‌سازی محل جوش با جوشکاری الکترود

در این مرحله، لازم است که کابل گیره‌دار را به قطعه آهن متصل کنید و حتماً دقت کنید که سیم گیره به درستی به آهن وصل شده باشد تا دستگاه بتواند اتصال را به خوبی انجام دهد. همچنین پیش از آغاز کار، توصیه می‌شود که نوک سیم گیره را روی سطح آهن امتحان کنید تا از عدم وجود لرزش اطمینان حاصل کنید.

• ایمنی پیش از جوشکاری

جوشکاری به عنوان یک حرفه پرخطر و با استهلاک زیاد برای افراد فعال در این حوزه شناخته می‌شود. در صورتی که جوشکار از مهارت کافی برخوردار نباشد یا اصول ایمنی را قبل و حین انجام کار رعایت نکند، ممکن است به جراحات و خسارات جبران‌ناپذیری منجر شود. یکی از نکات ایمنی مهم، استفاده از لباس‌ها، دستکش‌ها و عینک‌های مخصوص است که می‌تواند از بروز سوختگی و آسیب به چشم و دست جلوگیری کند.

• انتخاب الکترود مناسب جوشکاری

پس از اینکه دستگاه جوش روشن شد و از اتصال صحیح گیره به قطعه آهن اطمینان حاصل کردید، مرحله بعدی انتخاب الکترود مناسب برای جوشکاری است. باید توجه داشته باشید که الکترودها در انواع مختلفی وجود دارند و هر یک بسته به جنس فلز، اندازه جوشکاری و سایر عوامل، کاربردهای متفاوتی دارند. به عنوان مثال، برای جوشکاری‌های کوچک مانند ایجاد نقاط جوش، استفاده از الکترود با قطر سه میلی‌متر الزامی است.

• انجام عملیات جوشکاری

پس از انجام مراحل ابتدایی جوشکاری، به مرحله‌ای حیاتی و حساس می‌رسید که شامل فرآیند جوشکاری است. داشتن دانش و توانایی مناسب در خصوص روش‌های صحیح جوشکاری با الکترود از اهمیت زیادی برخوردار است؛ زیرا عدم رعایت تکنیک‌های لازم می‌تواند منجر به مشکلات و خسارات جدی گردد. به عنوان مثال، در حین جوشکاری با الکترود، ضروری است که فاصله انبر از ناحیه جوش به طور دقیق مشخص شود؛ زیرا اگر انبر بیش از حد به سطح نزدیک باشد، الکترود به آن می‌چسبد و ممکن است دستگاه به طور کامل آسیب ببیند. از سوی دیگر، اگر فاصله زیاد باشد، احتمال ذوب شدن الکترودها و پاشش سطح فلز وجود دارد.

نحوه جوشکاری با انواع روش ها و حالات

یکی از قابلیت‌ها و الزامات ضروری برای جوشکاری با الکترود، شناخت روش‌ها و وضعیت‌های مختلف جوشکاری است که در ادامه به آن‌ها به طور خلاصه خواهیم پرداخت:

• جوشکاری مستقیم و معکوس
• جوشکاری زیگزاگ
• جوشکاری سربالا
• جوشکاری افقی
• جوشکاری به حالت عمودی

نحوه اتصال کابل به دستگاه جوش و استفاده از آن

آموزش جوشکاری co2 : دستگاه‌های جوش معمولاً دو سوکت دارند: یکی برای اتصال مثبت و دیگری برای منفی. علاوه بر این، دو کابل نیز لازم است که در انتهای یکی از آن‌ها انبر و در انتهای دیگری گیره تعبیه شده است. در مورد نحوه اتصال کابل‌ها به دستگاه جوش، باید گفت که کابل دارای انبر باید به سوکت مثبت متصل گردد. در مقابل، کابل دیگر که گیره دارد باید به سوکت منفی وصل شود. به این کابل، در صنعت جوشکاری، کابل اتصال می‌گویند. برخی از افراد مبتدی ممکن است بپرسند که اگر اتصال کابل‌ها به اشتباه انجام شود، چه مشکلاتی ممکن است پیش بیاید؟ در پاسخ باید بیان کرد که اگر کابل‌ها به درستی وصل نشوند، اتفاقی وخیم نخواهد افتاد و برخی حتی در این وضعیت نیز به جوشکاری می‌پردازند. با این حال، توصیه می‌شود که به همان روشی که ذکر شد، کابل‌ها را به دستگاه متصل کنید. پس از اتصال کابل‌ها، باید دستگاه را روشن کنید. کلید روشن و خاموش معمولاً در قسمت جلویی یا پشتی بدنه دستگاه قرار دارد. با روشن شدن دستگاه جوش، می‌توانید فرآیند جوشکاری را شروع کنید.

آموزش جوشکاری فلزات رنگی : مناسب است که در اینجا به نحوه استفاده از دستگاه و کابل‌ها نیز اشاره‌ای داشته باشیم. ابتدا، کابل اتصالی که دارای گیره است را باید به قطعه مورد نظر وصل کنید. در صورتی که دستگاه فاقد کابل گیره‌دار باشد، می‌توانید نوک سیم را به قسمت مربوطه متصل کنید تا اتصال برقرار شود. با این حال، استفاده از گیره موجب اتصال محکم‌تر و جلوگیری از لرزش هنگام کار می‌شود. پس از این مرحله، نوبت به کابل انبردار می‌رسد. باید یک الکترود جوشکاری را در لای انبر قرار دهید. توجه به ضخامت الکترود جوشکاری در این مرحله اهمیت زیادی دارد و باید به درستی انتخاب شود. سپس، انبر را به قطعه کار نزدیک کرده و با اتصال الکترود به آن، فرآیند جوشکاری را آغاز کنید. در این مرحله نکات مهمی وجود دارد که بهتر است به آن‌ها توجه کنید:

• فاصله میان نوک الکترود و قطعه کار نقش حیاتی دارد. اگر این فاصله بیش از حد باشد، الکترود به حالت ذوب درآمده و ممکن است تخریب شود. علاوه بر این، پاشش ذرات الکترود بر روی قطعه کار می‌تواند به آن آسیب رسانده و موجب ایجاد سوراخ‌هایی در آن گردد.
• در صورتی که فاصله بین الکترود و قطعه به شدت کم باشد، فشار زیادی به قطعه وارد می‌شود و الکترود به آن می‌چسبد. در این وضعیت، ضروری است که به سرعت الکترود را از قطعه جدا کنیم تا از آسیب به دستگاه و خطر سوختگی جلوگیری شود. به طور کلی، فاصله مناسب برای این عملیات حدود ۲ تا ۳ میلی‌متر تخمین زده می‌شود.
• موضوع حائز اهمیت دیگر این است که در هنگام جوشکاری و ایجاد قوس بین الکترود و قطعه کار، نباید به نور تولید شده به طور مستقیم خیره شوید. در این شرایط، استفاده از عینک یا محافظ ضروری است تا بتوانید از طریق آن به نور نگاه کنید. در غیر این صورت، ممکن است با تیره شدن دید و حتی احساس سوزش و درد در چشم‌ها تا یک الی دو روز بعد روبرو شوید.

جوشکاری الکترود دستی به چه معناست؟

آموزش جوشکاری برق :جوشکاری با الکترود دستی، که به اختصار SMAW (جوشکاری قوس فلزی محافظت‌شده) نامیده می‌شود، به یک روش جوشکاری اشاره دارد که در آن الکترود فلزی روکش‌دار برای انتقال جریان الکتریکی به کار می‌رود. این جریان باعث ایجاد قوس الکتریکی در فاصله بین نوک الکترود و قطعه کار می‌شود و مقاومت الکتریکی حرارتی کافی برای ذوب فلز پایه و الکترود فراهم می‌آورد. جوشکاری با الکترود دستی به دلیل قابلیت حمل و نقل آسان، از محبوبیت بالایی برخوردار است و تجهیزات آن به سادگی قابل جابجایی هستند. علاوه بر این، برای اجرای این روش نیاز به تجهیزات فراوانی نیست و می‌توان با ابزارهای محدود نیز به سرعت و سهولت کار را انجام داد. این تکنیک برای جوشکاری انواع فلزات و آلیاژهای گوناگون مانند چدن، آلومینیوم، فولاد ضد زنگ و نیکل مناسب است، به همین دلیل به عنوان یکی از روش‌های رایج در صنایع مختلف شناخته می‌شود.

در رابطه با جوشکاری الکترود دستی، پارامترهای مهمی وجود دارد که در زیر به برخی از آنها اشاره می‌کنیم:

• الکترود
• زاویه الکترود
• حرارت ورودی (شدت جریان)
• طول قوس
• سرعت جوشکاری

شدت جریان SMAW و عوامل موثر بر انتخاب آن

آموزش جوشکاری آرگون : در فرآیند جوشکاری SMAW، جریان الکتریکی قوس را در فاصله بین نوک الکترود و سطح کار ایجاد می‌کند. هر چه میزان مقاومت الکتریکی افزایش یابد، حرارت بیشتری برای ذوب فلز پایه و الکترود تولید خواهد شد. به منظور انتخاب شدت جریان مناسب، لازم است به چندین عامل مهم توجه شود که در ادامه به آنها خواهیم پرداخت:

• قطر الکترود: الکترودهای جوشکاری در اندازه‌ها و ضخامت‌های گوناگونی عرضه می‌شوند. هر نوع الکترود بر اساس ابعاد خود، به شدت جریان مشخصی برای ذوب شدن نیاز دارد. بنابراین، در هنگام انتخاب جریان، باید به اندازه و قطر الکترود دقت کرده و شدت جریان را با آن هماهنگ کرد. برای انجام این کار، مراجعه به کاتالوگ الکترودها می‌تواند مفید باشد تا به میزان مناسب جریان دست یابید.
• ضخامت فلز پایه: از جمله موارد تأثیرگذار در تعیین میزان شدت جریان جوشکاری، ضخامت فلز پایه است. این عامل به طور مستقیم بر شدت جریان تأثیر می‌گذارد. به طور کلی، هر چه ضخامت فلز پایه بیشتر باشد، نیاز به جریان بالاتری نیز احساس می‌شود.
• نوع اتصال:نوع طراحی اتصالات جوشکاری تحت تأثیر عمق نفوذ و عوامل مشابه دیگر قرار دارد که می‌تواند در انتخاب شدت جریان مؤثر باشد. بنابراین، این نکته نیز باید مد نظر قرار گیرد.
• پوشش الکترود جوشکاری:هر الکترود با یک پوشش منحصر به فرد پوشانده شده است. به حقیقت، الکترودها از انواع مختلفی از روکش‌ها تشکیل می‌شوند که هر یک بسته به شرایط ویژه خود، به جریان الکتریکی خاصی احتیاج دارند.
• موقعیت الکترود: یکی از عوامل نهایی تاثیرگذار در تعیین شدت جریان، موقعیت الکترود است. زیرا هر مکان مختلف الکترود به دلیل نیاز به مدیریت نرخ ذوب، به مقادیر متفاوتی از شدت جریان احتیاج دارد.

برای بهبود فرآیند جوشکاری با الکترود، ضروری است که به نکات ذکر شده توجه کنید تا بتوانید مناسب‌ترین شدت جریان را انتخاب نمایید. شدت جریان را می‌توان به دو گروه تقسیم کرد: DCEN یا DCSP و DCEP یا DCRP. گروه اول به حرارت کمتری بر روی فلز پایه منجر می‌شود و نرخ ذوب فلز پایه نیز پایین‌تر است. اما گروه دوم حرارت بیشتری را به فلز پایه وارد کرده و نرخ ذوب الکترود را افزایش می‌دهد.

نتیجه گیری

با توجه به موارد مطرح شده در مورد روش صحیح جوشکاری با الکترود، توجه به نکات ایمنی در حین این فرآیند از اهمیت ویژه‌ای برخوردار است. این نکات شامل بهره‌گیری از عینک‌های ایمنی و دستکش‌های مخصوص می‌شود. با استفاده از این تجهیزات، می‌توانید ریسک ابتلا به بیماری‌های چشمی و سوختگی را به حداقل رسانده و جوشکاری ایمنی را تجربه کنید.